Mixschild

Höhere Sicherheit dank Luftdruck

Charakteristisch bei Mixschilden ist die durch eine sogenannte Tauchwand zweigeteilte Abbaukammer. Der vordere Bereich der Abbaukammer ist zur vollflächigen Ortsbruststützung im Vortrieb vollständig mit Suspension gefüllt. Im hinteren Bereich zwischen Tauch- und Druckwand (auch Arbeitskammer genannt) steht die Suspension dagegen nur bis knapp über die Maschinenachse an. Sie wird über ein kompressibles Luftpolster im oberen Bereich mit dem an der Ortsbrust benötigten Gegendruck beaufschlagt. Die Kommunikation zwischen beiden Kammern erfolgt über eine Tauchwandöffnung im Sohlbereich.

Abdichtung gegen hohe Wasserdrücke

Durch ihren geschlossenen, hydraulischen Förderkreislauf sind Mixschilde auch bei hohen Wasserdrücken von über 15 Bar sicher einsetzbar. Voraussetzung ist eine entsprechende Abdichtung zwischen Maschine und anstehendem Baugrund. Darum sind Mixschilde mit einem mehrfachen Dichtungssystem ausgestattet. Der Antrieb ist als System mit einzelnen Dichtkammern mit unter Druck stehender Dichtmasse ausgelegt. Am Ende der Maschine ist der Ringspalt zwischen der Innenseite des Schildschwanzes und der Außenseite der Tübbingsegmente mit mehreren Stahlbürsten vor eindringendem Wasser und Boden geschützt.

Förderung nach Maß

Bei typischen Mixschild-Vortrieben in rolligen, heterogenen Böden ist oftmals mit größeren Steinen oder Blöcken zu rechnen. Solche Findlinge müssen zum reibungslosen hydraulischen Abtransport auf ein förderbares Maß zerkleinert werden. Bei Mixschilden wird dazu häufig ein vor dem Rechen platzierter Zangenbrecher eingesetzt. Die Kantenlänge der zerkleinerbaren Steine variiert je nach Brecherausbildung und Schilddurchmesser. Zusätzlich ist zum Schutz vor störungsträchtigen Korngrößen ein Rechen vor dem Absaugstutzen der Förderleitung installiert. Er hält zu große Findlinge so lange auf, bis sie der Brecher ausreichend zerkleinert hat. Wird entlang der Trasse auch mit feinkörnigen, bindigen Böden gerechnet, kommen als Alternative Walzenbrecher vor dem Saugstutzen zum Einsatz. Sie übernehmen während des Zerkleinerungsprozesses gleichzeitig die Funktion des Rechens. Zwei seitlich angeordnete Agitatoren unterstützen den Materialfluss im Sohlbereich.

Maßnahmen gegen Verklebungen

Verklebungen am Schneidrad und in der Abbaukammer können zu erhöhtem Verschleiß führen und beeinträchtigen die Vortriebsgeschwindigkeit. Herrenknecht hat daher verschiedene Speziallösungen zur Optimierung des Materialflusses entwickelt. Dazu zählen:

• Schneidräder mit relativ offenem Zentrumsbereich für einen optimalen Durchlass des Abraums
• erhöhte Strömungsgeschwindigkeit der Suspension in verklebungsanfälligen Zonen durch Optimierung des hydraulischen Einspeise- und Förderschemas
• separate Spülsysteme mit schwenkbaren Düsen in den Bereichen Schneidradarme Tauchwand, Tauchwandöffnung sowie Brecher und Rechen

Die Gestaltung der Abbaukammer unterstützt den Materialfluss zusätzlich. Maßnahmen wie glatte Oberflächen von Schildschneide und Tauchwand, die teilweise Verkleidung des Konus im Schildbereich, reduzierte Tauchwandöffnungen oder optionale Rückräumer haben sich im Einsatz oft bewährt.

Verbesserter Materialfluss bei bindigen Böden

Eine Sonderlösung speziell für bindigere Böden stellt das abgeschottete Sohlsegment dar. Dabei wird der Sohlbereich vom übrigen Bereich der Arbeitskammer mittels Verschlussplatten abgetrennt. Das ermöglicht einen geschlossenen Materialstrom von der Abbaukammer durch die Tauchwandöffnung bis zum Saugstutzen der Förderleitung. Er erfasst den abgebauten Boden und verhindert Ablagerungen oder Verklebungen im Sohlbereich. Dadurch reduziert sich die Anzahl von Reinigungseinstiegen in die Abbaukammer. Stillstandbedingte Druckschwankungen an der Ortsbrust lassen sich weitestgehend vermeiden. Die Druckkommunikation zwischen Arbeits- und Abbaukammer erfolgt dabei nicht über die Tauchwandöffnung, sondern über zwei Druckausgleichsleitungen, sogenannte kommunizierende Röhren.

Optimierte Wartung von Abbauwerkzeugen

Bei Mixschild-Vortrieben entsteht an der Grenzfläche zwischen Baugrund und Bentonitsuspension ein sogenannter Filterkuchen. Diese weitgehend undurchlässige Membran ermöglicht erst den Aufbau des erforderlichen Stützdrucks und versiegelt gleichzeitig die Ortsbrust gegen anströmendes Grundwasser. Im Vortriebsverlauf müssen Schneidrad, Abbauwerkzeuge und weitere Komponenten kontrolliert, gewartet oder gereinigt und Hindernisse beseitigt werden. Dazu wird die Suspension in Arbeits- und Abbaukammer mittels Druckluftbeaufschlagung teilweise abgesenkt. Durch Schließen des Tauchwandschiebers ist auch eine vollständige Absenkung der Arbeitskammer für Arbeiten im Sohlbereich möglich. Die Wartungsmannschaft wird über Personenschleusen an die Überdruckverhältnisse gewöhnt. Bei Kammerdrücken über 3,6 Bar werden vorzugsweise professionelle Taucher für Druckluftarbeiten eingesetzt. Herrenknecht arbeitet eng mit den entsprechenden Spezialfirmen zusammen, um die Einstiegsdauer im Projekteinsatz durch gezieltes, vorheriges Training im Werk so gering wie möglich zu halten.

Einfacher Werkzeugwechsel dank Speziallösung

Durch eine Spezialentwicklung von Herrenknecht entfällt der zeitaufwendige Schleusenvorgang zur Wartung von Abbauwerkzeugen bei großen Maschinendurchmessern. Die Hauptarme des Schneidrades sind so gebaut, dass sie unter atmosphärischen Bedingungen begehbar sind. Über eine rückseitig angeordnete Ausschleusvorrichtung kann der Wechsel der verschlissenen Abbauwerkzeuge ohne Absenkung des Suspensionsspiegels oder längere Vortriebsunterbrechungen von innen erfolgen.